 | 1. Цель и назначение установки по производству БСТВ:
Предлагаемая установка предназначена для производства штапельных базальтовых супертонких волокон из расплавов горных пород известным в производстве стекловолокон способом раздува первичных волокон высокоскоростным потоком раскаленных газов. |
2. Характеристики оборудования
2.1. Состав установки:
1. Загрузчик- дозатор - 2 шт.
2. Плавильная печь - 2 шт.
3. Фильерный питатель - 2 шт.
4. Вытягивающий механизм - 2 шт.
5. Камера раздува - 2 шт.
6. Диффузор - 1 шт.
7. Конвейер с наматывающим устройством - 1 шт.
8. Рекуператор - 2 шт.
9. Щит управления - 1 шт.
10. Трансформатор ТВК-75 - 2 шт. 
2.2. Конструкционные требования:
 Установка для производства БСТВ вместе со вспомогательным оборудованием и коммуникациями занимает в плане "пятно" размером 4000х12000 мм.
Площадка, на которой находится плавильная печь, расположена по высоте на уровне 3000 мм, рекуператор - 5000 мм, система отвода продуктов сгорания газов - 6900 мм.
Установка подключается к коммуникациям Заказчика. Заказчик подготавливает электрическую систему, систему подачи воздуха вентиляторной горелки, воздушную систему удаления продуктов сгорания, линию подачи воздуха на устройство раздува с компрессором производительностью 10 м3, Р - не менее 1 кгс/см2, газовую обвязку, систему водяного охлаждения. Желательно также иметь градирню.
2.3. Контрольно-измерительное оборудование:
В установке предусмотрены следующие основные системы контроля технологических параметров и блокировки, определяющие безопасность производства :
- контроль температуры расплава в печи;
- контроль электрической нагрузки на фильерную пластину;
- контроль расхода природного газа;
- блокировка по току на фильерной пластине;
- блокировка по охлаждающей воде;
- блокировка по сжатому воздуху; и пр.
2.4. Основные технические характеристики установки:
- производительность , т/год, 150*
- количество узлов выработки,шт., 2
- расход природного газа, н.куб.м/кг, 3,0-5,3*
- расход базальтового щебня, кг/кг, 1.1
- расход сжатого воздуха, н.куб.м/кг, 100
- расход электроэнергии (380/220 В, 50 Гц),кВтч/кг, 3.5
- температура пламенного пространства, около С, 1500
- температура подогрева воздуха в рекуператоре, С, 300...400
- расход технической воды, не более куб.м/сутки, 4.5
(оборотное водоснабжение)
- давление воды на охлаждение тоководов и горелок, МПа, 0.2...0.3
* - значение зависит от квалификации персонала, состава сырья
2.5. Краткая характеристика производственного персонала:
Установка по производству БСТВ, состоящая из двух узлов выработки, обслуживается одним оператором в смену. Режим работы печи - круглосуточный, норматив использования - 350 суток в году. В каждой смене кроме оператора (ов) должны быть наладчик технологического оборудования, включая КИПиА, и слесарь-механик. Последние обычно обслуживают не одну, а несколько установок, объединенных в производственный участок.
Так на производстве из 5 установок работают около 70 человек.
2.6. Срок службы установки:
Согласно практическому опыту эксплуатации установок, срок их эксплуатации до замены огнеупоров составляет не менее 3 (трех) месяцев. Срок перефутеровки печи-6 мес.
Стоимость перефутеровки одной печи в украинских условиях: материалы 500$ + 1 неделя работы 1 специалиста и 1 подсобника. Срок перефутеровки камеры раздува -6 мес., стоимость перефутеровки одной печи в украинских условиях: материалы 20$ + 1 день работы 1 специалиста. Замену фильерных пластин из жаростойких сплавов необходимо производить в среднем один раз в 10-20 дней. Стоимость обычного питателя из жаропрочной стали- 180 USD. современные юбки Стоимость питателя повышенного ресурса - 200$. Срок службы питателя повышенного ресурса - 30-40 дней. Межремонтный ресурс конвейера определяется ресурсом сетки 2 года, двигатель 2 кВт- 1000 об/мин.
Благодаря простоте конструкции установки замена быстроизнашивающихся деталей и комплектующих производится без значительных затрат времени и средств.
3. Описание технологического процесса:
Исходное сырье- крошка от 5 до 12 мм. Базальтовая крошка загружается в бункер дозатора электро-тельфером. Расход 450 кг/сутки на одну установку. Дозировка и загрузка в камне- плавильную печь происходит в автоматическом режиме. В камне плавильной печи происходит плавление базальта. Расплав базальта поступает к отверстию, соединенному с фильерной пластиной из жаростойкого спецсплава.
Из расплава, вытекающего из фильер(отверстий) пластины, вытягиваются первичные волокна диаметром 100-120 мкм. Волокна, вытягивающими вальцами подаются в камеру раздува, где они раздуваются на БСТВ 1-3 мкм. Длина волокон 50-70 мм. БСТВ попадает в камеру волокно- осаждения с направляющим диффузором и осаждается на сетке барабана приемного конвейера. Газы отсасываются через слой волокна и сетку вентиляционной систем и удаляются в атмосферу. На сетке образуется тонкий слой волокна - "ковер", который наматывается на уравновешенный противовесом барабан, и по достижении определенной толщины срезается и снимается с барабана в виде прямоугольного холста. Готовый ковер из БСТВ сматывается в рулоны на принимающем ролике. Рулоны снимаются с ролика вручную и идут на дальнейшую переработку. Вода оборотная.
4. Требования к исходному сырью:
Горные породы, пригодные для производства БСТВ:
1. Базальт;
2. Диабаз;
3. Габбро диабаз;
4. Амфиболит;
5. Порфирит;
6. Микродиарит
Примерный хим. состав горных пород для получения БСТВ, %:
SiO2 - 50,2...47,5
TiO2- 2,0...0,7
Al2O3- 18,6...15,1
Fe2O3, FeO - 14,8...11,7
MgO - 6,7...4,8
CaO - 12...6
N2O - 3,3...2,3
K2O - 7,5...2,6
5. Характеристика продукции:
Параметры супертонких базальтовых волокон: диаметр элементарных волокон 1 - 3 мкм; длина волокон, не менее 50 мм; объемная масса 20 - 28 кг/м3. БСТВ обладает высокими тепло и звукоизоляционными свойствами (0.037-0,04Вт/м*0С), имеет низкую гигроскопичность ( в 8 раз ниже стекловолокна), высокую химическую стойкость к щелочным и кислотным средам, температура применения от -200 до +700 С. Поэтому БСТВ является особо ценным продуктом для производства целой массы материалов и изделий:
- тепло и звукоизоляционных матов (прошивных, обшитых стекло или кремнеземной тканью, гидроизолирующей тканью);
- картона толщиной от 5 до 25 мм (заменителя асбестовых материалов);
- уплотнительных и теплоизолирующих шнуров;
- теплоизоляционных плит на неорганическом связующем (для судостроения, ответственных промышленных объектов, где недопустимо применение фенольных соединений);
- для производства различных фильтров;
- материалов для гидропоники.
6. Сроки выполнения проекта:
Изготовление установки 2-3 мес.
Шеф-монтаж, наладка 1-1,5 мес.
Обучение персонала 0,5 мес.
| | ПОСРЕДНИКАМ
"Завод изоляции" заинтересован в услугах частных лиц, организаций в продвижении своей продукции и готов выплачивать комиссионные в размере 1 - 3 %. Перечень газоанализаторов ХОББИТ-Т на СмоленскПрибор по доступным ценам.
Обращаться:
Бабкин Ярослав Викторович
Коммерческий директор
тел.: +3804497 63337
E-mail: babkin@basaltfibre.com (персональный) | КОНТАКТНАЯ ИНФОРМАЦИЯ
ООО "Завод изоляции"
ул. 3-го Интернационала, 152,
г. Ирпень, Киевская обл.,
08202, Украина
| | | | | |
